퀵 체인지 툴링 솔루션

생산성 요소

생산성은 교대 근무조당 또는 주당 생산되는 부품의 수입니다. 실행할 솔루션을 고려하기에 앞서 어디에서 가장 큰 개선을 이룰 수 있는지 파악하는 것이 중요합니다. 고려해야 할 두 가지 사항이 있습니다.

1. 금속 절삭 효율 – 모든 작업에서 금속 제거율(cm³/min(in³/min)을 측정할 수 있습니다.
2. 기계 가동률 – 기계 작동 시간(백분율)으로 측정할 수 있습니다.(장시간 동안 연속생산을 유지하는 능력)

장비 가동률은 장비 구성 및 옵션과 밀접한 관련이 있습니다. 최상의 기술을 구현할 수 있도록 신규 장비 투자에 앞서 이를 고려해야 합니다.

장비 가동률을 감소시키는 일반적인 요인은 다음과 같습니다.

• 배치 셋업
• 장비에서의 가공물 측정
• 장비에서의 공구 세팅
• 절삭유 파이프 세팅
• 마모 공구 교체
• 공구나 막힌 컨베이어 주위에서 칩 제거
• 가공물 교환

공구 장착 및 측정 방법은 장비 가동률에 큰 영향을 미칩니다. 가장 적절한 비유는 자동차 경주에서 차가 피트 스톱(pit stop)에 머무르는 시간을 최소화하는 것입니다. 이 비유는 장비 가동 중단을 최소화하는 것이 왜 그렇게 중요한지 보여줍니다.

관통 절삭유 공급 방식은 세팅을 감소시키고 절삭유 효과를 극대화해 칩 컨트롤을 보장하는 최적화된 커팅 유닛과 함께 장비 성능을 극대화합니다.

퀵 체인지 툴링의 장점

CNC 선반과 자동 선반은 공구를 빠르게 인덱싱할 수 있다는 장점이 있지만, 공구 교환 및 셋업 시간 때문에 일반적으로 머시닝 센터보다 장비 가동률이 떨어집니다. 장비에 자동 공구 교환(ATC) 기능이 없을 경우 장비 가동률의 향상을 위해 수동 퀵 체인지를 사용합니다. 퀵 체인지를 사용할 때의 장점은 다음과 같습니다.

툴 키트 사용하여 배치 변경에 따른 가동중단 감소

다른 스타일의 공구로 교체하는 빈도가 크게 줄어듭니다.

• 선삭 공구 홀더의 경우 5~10분에서 30초로 감소
• 보링 바는 센터 높이 세팅과 절삭유 연결 때문에 섕크 공구보다 시간이 오래 걸림
• 퀵 체인지 툴링의 장점은 긴 보링 바와 더욱 다양한 조합이 가능하다는 점입니다. 10×D 이하의 보링 바는 1분 이내에 2 μm (78.7 μinch)의 정확도로 교체할 수 있습니다.
• 드리븐 공구의 경우 5~20분에서 30초로 감소. 일반적인 드리븐 공구 홀더는 ER 또는 평면 밀링입니다. ER은 최대 직경이 25 mm (1”)인 엔드밀로 제한됩니다. 즉, 각기 다른 두 개의 드리븐 홀더가 필요합니다. Coromant Capto®의 경우 모든 작업에서 동일한 유닛을 사용합니다.

공구 위치 수 증가

이중 공구 홀더를 사용해 공구 위치 수가 증가하기 때문에 내경 가공과 외경 가공 모두에서 공구 블록을 사용할 수 있습니다.

드리븐 공구 홀더를 사용하는 터닝 센터는 종종 공간이 제한적입니다. 이중 클램핑 유닛을 사용하면 시스터 툴링이 가능하거나 공구 다양성이 증가해 더욱 다양한 가공물에서 공구 교환 요구가 줄어듭니다. 기계에 Y축, 하프 터릿, 서브 스핀들이 있으면 이중 클램핑 유닛을 사용할 수 있습니다.

마모된 공구의 인덱싱 시간 감소

드리븐 공구 홀더 - 솔리드 초경 공구를 교환할 때마다 공구 오프셋을 재보정해야 합니다. 교환형 밀링 커터/드릴은 복수의 인서트를 인덱싱해야 합니다. 시스터 공구를 사용하여 여분의 커터로 교체하면 장비가 더욱 빨라집니다.

비회전 공구 홀더 - 접근성이 우수한 단일 인서트의 경우 장비에서 직접 교환하는 것이 빠를 수 있습니다. 하지만 공구를 제거할 수 있으면 유지보수, 정확한 장착에 도움이 되며, 예비 부품 구매를 위한 예기치 않은 가동 중단이 발생하지 않게 됩니다.

절삭유 파이프 세팅 불필요

작업별로 다르지만, 작업자가 절삭유 파이프 방향을 세팅할 때 보통 2~3회는 시도해야 하며, 이 시간에는 작업이 중단됩니다. 칩 컨트롤이 불량하면 파이프가 충격을 받아서 정기적으로 세팅을 해야 할 수 있습니다.

빨라진 생산 개시

'1차 가공물 테스트'나 '측정을 위한 절삭'이 불필요해 생산 속도가 향상되고 폐기율이 감소합니다. 퀵 체인지 시스템을 사용할 경우 1년간 생산하는 가공물 수와 폐기율이 크게 감소합니다.

• 대규모 생산을 위한 1차 가공물 테스트: 공구 교환 후 최초로 가공한 가공물은 폐기하는 경우가 많고, 공구 교환 시간은 다음을 고려해야 합니다. 공구 교환(이전 오프셋 유지), 전체 부품 절단, 완성된 가공물 측정, 오프셋 조정을 고려해야 합니다.
• 소규모/중규모 생산을 위한 측정을 위한 절삭: 오프셋을 백오프(back off)한 상태로 측정을 위한 절삭을 수행하면 가공물을 폐기하지 않아도 되지만, 시간이 더 오래 걸릴 수 있습니다. 공구 교환 시간과 관련해서는 공구 교환, 오프셋 백오프, 절단, 오프셋 측정 및 조정을 고려해야 합니다.

사용하기 쉬운 인체공학적 디자인

퀵 체인지를 사용하면 기계 외부에서 여유가 있을때 공구를 교환할 수 있어 사고나 에러, 떨어진 부품 찾기 등의 시간 낭비를 줄일 수 있습니다.또한 모든 기계 유형에서 표준화가 쉽습니다.

자동 선반용 퀵 체인지 시스템

보링 바 빠른 세팅

터릿에 보링 바를 세팅하는 작업은 길이/센터 높이 위치를 조정해야 하고 관통 절삭유를 공구 뒤에 연결​해야 해서 섕크 공구에 비해 시간이 오래 걸립니다.

EasyFix와 같은 슬리브를 사용하면 원통형 보링 바를 장비에 고정할 때 빠르고 간편한 방법으로 올바른 센터 높이에 장착할 수 있습니다. 슬리브에 고정된 스프링 플런저 솔루션은 바 센터 높이를 보장하기 위해 바의 홈으로 쉽게 딸깍 들어가 고품질의 가공물을 일관되게 보장합니다.

슬리브는 고압 절삭유를 위한 금속 실링 버전과 낮은 절삭유 압력을 위해 실리콘 실러로 채워진 슬롯이 있는 오리지널 버전으로 구성됩니다.

Coromant Capto®의 퀵 체인지 기능

​Coromant Capto®는 기계 가동률과 금속 절단 효율을 모두 극대화하는 모듈러 퀵 체인지 툴링 공구입니다. 다음은 Coromant Capto®의 주요 장점입니다.

세그먼트 클램핑

캠축 작동식 견인바는 세그먼트 클램핑으로 커플링을 잠글 때와 커팅 헤드를 밖으로 밀 때 사용됩니다. 수동 클램핑 유닛을 잠그거나 풀려면 한 바퀴만 돌리면 됩니다. 캠축은 자동 잠금 각도가 있으며 가공 중에 풀리지 않습니다.

반복성

커플링의 높은 정밀도와 자체 센터링 설계는 동일한 암(female) 리시버의 동일한 커팅 유닛에 대해 X, Y 및 Z축으로 ±2미크론 미만의 반복 정확도를 보장합니다.

그 결과 대규모 배치 생산을 위한 장비 밖에서의 사전 설정이나 배치 교환을 위한 공구 키트가 가능합니다. 측정을 위한 절삭이 필요하지 않아서 신속하게 생산을 시작할 수 있고 폐기율이 감소합니다.

Coromant Capto® 퀵 체인지 계산기

안정성 향상

안정성은 굽힘 강성과 토크 전달 측면에서 측정됩니다. 뛰어난 안정성을 가능하게 하는 주요 특징은 다음과 같습니다.

• 평면 및 테이퍼 접촉: 굽힘 모멘트에 저항하고 위치 정확도를 제공합니다.
• 폴리곤 커플링: 큰 밀착 영역이 핀이나 키 같은 헐거운 부품 없이 토크를 전달합니다. 토크 하중은 정확한 팁 시트 중심 높이를 위해 폴리곤 모양으로 인해 특정 방향으로 쏠림없이 대칭적으로 균일하게 분산됩니다.
• 높은 클램핑력: 세그먼트 클램핑은 억지 끼워맞춤과 절삭 중에 발생하는 굽힘 모멘트에 저항하는 이면 구속을 통해 높은 클램핑력을 제공합니다

토크 전달 및 굽힘 강성에 대해 자세히 알아보십시오.

클램핑 유닛 범위

CDI

도브테일 VDI-DIN 69881

Coromant Capto® 볼트 체결 인터페이스용 클램핑 유닛(CBI)

터닝 센터의 자동 공구 교환

터닝 센터의 자동 공구 교환은 자동화 생산을 가능하게 하고 생산성을 극대화하는 혁신적인 솔루션입니다.

Coromant Capto® 디스크 인터페이스(CDI)

비표준 클램핑 유닛 - 클램핑 유닛 세트

클램핑 유닛 세트는 클램핑 유닛을 특정 요건에 맞출 때 사용합니다. 수직 선반용 툴 블록, 이중 유닛 또는 기존 터릿에 퀵 체인지 시스템을 장착할 때 일반적으로 사용됩니다.

클램핑 세트 슬리브는 용도별로 다양한 형태 중에서 선택할 수 있습니다.

가공별 클램핑 유닛 스타일

외경 – OD 선삭

내경 – ID 선삭/드릴링

드리븐