Fehlerbehebung in Gewindedrehanwendungen

Plastische Deformation

Beginnt als plastische Deformation (A),
resultierend in Schneidkantenabsplitterungen (B).

1. Zu hohe Temperatur im Schnittbereich
2. Unzureichende Kühlschmierstoffzufuhr
3. Falsche Sorte

1. a) Schnittgeschwindigkeit verringern, Anzahl der Zustellungen erhöhen
   b) Größte Zustelltiefe reduzieren, Durchmesser vor der Gewindebearbeitung überprüfen
2. Kühlschmierstoffzufuhr verbessern
3. Sorte mit höherem Widerstand gegen plastische Deformation wählen

Aufbauschneidenbildung

Aufbauschneidenbildung (A) und Schneidenausbrüche (B) treten häufig
in Kombination auf. Wird die wachsende
Aufbauschneide zusammen
mit kleinen Mengen an Substratmaterial aus der Wendeschneidplatte gerissen,
führt dies zu Schneidenausbrüchen.

1. Tritt häufig bei rostfreien Werkstoffen und Stählen mit niedrigem Kohlenstoffgehalt auf
2. Ungeeignete Sorte oder Temperatur der Schneidkante zu niedrig

1. Schnittgeschwindigkeit steigern
2. Wendeschneidplatte mit hoher Zähigkeit und vorzugsweise PVD-Beschichtung wählen

Wendeschneidplattenbruch

1. Falsch gedrehter Durchmesser vor der Gewindeherstellung
2. Zustellung zu aggressiv
3. Falsche Hartmetallsorte
4. Schlechte Spankontrolle
5. Falsche Mittenhöhe

1. Vor dem Gewindeschneiden auf korrekten Durchmesser drehen (0.03–0.07 mm
   (0.001–0.003 Zoll)) radial größer als max. Durchmesser für das Gewinde
2. Anzahl der Zustellungen erhöhen Größte Zustelltiefe reduzieren
3. Zähere Sorte wählen
4. Auf C-Geometrie wechseln und modifizierte Flankenzustellung verwenden
5. Mittenhöhe korrigieren

Schneller Freiflächenverschleiß

1. Hochabrasiver Werkstoff
2. Schnittgeschwindigkeit zu hoch
3. Zustelltiefe pro Durchgang zu gering
4. Wendeschneidplatte steht über Werkstückachse

1. Falsche Sorte. Verschleißfestere Sorte wählen
2. Schnittgeschwindigkeit verringern
3. Anzahl der Zustellungen reduzieren
4. Mittenhöhe korrigieren

Ungleichmäßiger Freiflächenverschleiß

Schlechte Oberflächengüte an einer Gewindeflanke

1. Falsche Methode bei der Flankenzustellung
2. Neigungswinkel der Wendeschneidplatte im Halter entspricht nicht dem
   Steigungswinkel des Gewindes

1. Flankenzustellungsmethode für F- und A-Geometrie ändern:
   3-5° kleiner als Flankenwinkel: Bei C-Geometrie: 1° kleiner als Flankenwinkel
2. Andere Zwischenlage wählen, um korrekten Neigungswinkel zu erhalten

Vibrationen

1. Falsche Werkstückspannung
2. Falsche Werkzeugeinstellung/-aufspannung
3. Falsche Schnittdaten
4. Falsche Mittenhöhe

1. a) Weiche Spannbacken verwenden
   b) Bei Einsatz mit Reitstock, Zentrierbohrung des Bauteils optimieren
   und Druck des Reitstocks/Stirnmitnehmers überprüfen
2. a) Werkzeugüberhang minimieren
   b) Prüfen, ob die Spannaufnahme für die Bohrstangen nicht verschlissen ist
   c) Schwingungsgedämpfte Bohrstangen beim Gewindedrehen verwenden
3. Schnittgeschwindigkeit erhöhen; falls das keine Wirkung zeigt, Schnittgeschwindigkeit deutlich verringern
   und F-Geometrie versuchen
4. Mittenhöhe korrigieren