Udvendig sporstikning

Målsætningen ved sporstikning er høj produktivitet. Udvendig sporstikning er generelt mindre krævende end afstikning, og derfor er det lettere at opnå processikkerhed. Derfor kan man i stedet fokusere på at forbedre produktiviteten, især ved bearbejdning af brede spor, da de tager længere tid og påvirker komponentens samlede bearbejdningstid mere end små spor.

Metoder til udvendig sporstikning

Ved dybe spor kan processikkerhed være en udfordring som følge af de lange udhæng der kræves, vanskeligheder med spånafgang og vanskeligheder med at sikre kølevæsken adgang til skærkanten. Enkeltsporsstikning er den mest økonomiske og produktive metode at lave spor. Men hvis sporets dybde er større end skærets bredde kan der bruges flersporsstikning, indstikning, ramping eller profildrejning til at lave sporet. Til udvendig sporstikning er et værktøj med præcisionskølevæske førstevalg.

Applikationstips: sådan anvender du udvendig sporstikning

Enkeltsporsstikning

Enkeltsporsstikning er en økonomisk og produktiv metode at lave spor. Ved enkeloperation skal der tages højde for følgende:

• Hvis overfladekvaliteten er meget vigtig, skal der bruges skærgeometri med Wiperteknologi
• Sørg for at bruge skær med snævre tolerancer, de rette hjørneradier og den rette bredde. Det anbefales at bruge slebne skær (f.eks. -GF)
• Brug et skær med korrekt profil og fas til masseproduktion. Hvis skæret ikke er en del af standardsortimentet, er det værd at investere i applikationstilpassede skær

Skrubbearbejdning af brede spor

De mest almindelige metoder til fremstilling af brede spor eller drejning mellem hjørner er:

• Flersporsstikning
• Indstikning
• Ramping

Alle tre metoder er skrubbearbejdningsoperationer, der skal efterfølges af en separat sletbearbejdningsoperation.

Tommelfingerregel: Hvis sporets bredde er mindre end dybden, skal du bruge flersporsstikningsmetoden. I modsat fald skal du bruge indstikning. Til slanke komponenter kan der bruges metoden ramping.

Flersporsstikning

• Til dybe, brede spor (dybden større end bredden)
• Flangerne der efterlades til afsluttende overløb (4 og 5) skal være tyndere end skærbredden (CW -2 x hjørneradier)
• Øg tilspændingen med 30-50 %, når du bearbejder flanger
• Førstevalgsgeometrien er -GM

Indstikning

• Til bredere og fladere spor (bredden større end dybden)
• Tilspænd ikke mod hjørnet
• Førstevalgsgeometrier er -TF og -TM

Ramping (drejning/profildrejning)

• Optimal spånkontrol
• Minimer radial skærekraft og stråleslid
• Førstevalgsgeometrier er -RO og -RM

Drejning og udvendig sporstikning

Drejning med af- og sporstikningsskær

• Brug en spåndybde (ap), der er større end skærets hjørneradier, til kantdrejning
• Wipereffekt − tilspændingshastighed pr. spåndybde (fn/ap) skal være relativ høj for at sikre en let nedbøjning af værktøj og skær. Det skaber frigang mellem skærkanten og den bearbejdede overflade
• For lav fn/ap medfører værktøjsgnidning, vibration og dårlig overfladekvalitet
• Maks. ap = 75 % af skærbredden

Diagrammet viser overfladekvaliteten for af- og sporstikningsskær sammenlignet med et TNMG-skær med en 04- eller 08-hjørneradius.

Drejning af et spor

Ved sidedrejning skal værktøj og skær afbøje lidt. Men for meget bøjning kan forårsage vibrationer og brud:

• Et tykkere blad nedsætter bøjningen
• Et kortere udhæng (OH) nedsætter bøjningen (δ)
• Undgå drejeoperationer med lange og/eller tynde værktøjer

Et kortere udhæng nedsætter bøjningen sideværts

Fridrejning og udvendig sporstikning

Mange komponenter kræver slibning eller gevinddrejning. Der er brug for frigang for at kunne slibe eller skære gevind ind i et hjørne. Vi anbefaler derfor at bruge skær, der er beregnet til fridrejning. Eksempel: T-Max Q-Cut® og CoroCut® 1-2