Bezpieczeństwo i oszczędności – podwójna korzyść

Relacje biznesowe między producentem bloków cylindrów silników w zakładzie w Brazylii a firmą Sandvik Coromant zacieśniły się, gdy klient zdecydował się przyjąć propozycję wymiany obrabiarki wykonującej otwory w blokach cylindrów silników wysokoprężnych do samochodów ciężarowych, istotnej dla przebiegu produkcji, ale zawodnej.

Koszty przestojów i awarii stosowanej dotychczas obrabiarki wykonującej otwory w blokach cylindrów pochłaniały aż 80 tys. reali brazylijskich (ponad 30 tys. euro) rocznie, a koszty napraw w 2011 roku szacowano na około 30 tys. reali brazylijskich (12 tys. euro).

Nieoczekiwana propozycja

Początkowo, klient zwrócił się do Sandvik Coromant poszukując rozwiązania naprawczego uwzględniającego pozostawienie starej obrabiarki. Jednak Antonio Granzoto, przedstawiciel Sandvik Coromant, zaproponował przeniesienie kilku etapów obróbki na nowsze maszyny o większej elastyczności. Prawdopodobnie kluczowe znaczenie miał fakt, że nowa organizacja produkcji miała znacząco zwiększyć bezpieczeństwo środowiska pracy operatorów.

Inżynier produkcji ze strony klienta wspomina: „Wcześniej proponowano nam już różne rozwiązania, ale nie zdawały egzaminu. Kiedy jednak zobaczyliśmy prezentację przedstawiciela Sandvik Coromant, uznaliśmy, że musimy wypróbować ich technologię, bo dobrze rokuje.”

Reorganizacja linii produkcyjnej

Sandvik Coromant, współpracujący z zakładem od 2005 roku, tworzył już wcześniej udane zespoły zajmujące się wprowadzaniem zmian technologicznych. Tym razem, partnerzy przeprowadzili wspólnie reorganizację całej linii produkcyjnej.

Tempo prac na linii produkcyjnej dyktuje zawsze najwolniejsza z maszyn. Wyodrębniono dwa podstawowe wyzwania. Po pierwsze, konieczne było zastąpienie Operacji 120 z użyciem rozwiązania z tłumieniem drgań Silent Tools. Po drugie, należało sprawdzić, czy przeniesienie prac obróbkowych ze starej obrabiarki na nowe maszyny nie spowoduje wydłużenia czasu produkcji.

Zadowolony dyrektor

Plan przedstawiony przez Antonio Granzoto zakładał, że żaden z etapów produkcji nie będzie trwać dłużej niż 12 minut. Wdrożenie planu wymagało reorganizacji całej linii produkcyjnej. W razie powodzenia, przewidywano oszczędności rzędu 700 tys. reali brazylijskich (270 tys. euro) rocznie, znacznie przekraczające koszty realizacji projektu. Tak też się stało. Już w fazie wstępnej, nowy system pozwolił zaoszczędzić 180 tys. reali brazylijskich (prawie 70 tys. euro) rocznie z tytułu działalności operacyjnej. Główny dyrektor ds. produkcji podkreśla:

„Dzięki projektowi zmieniło się bardzo wiele - nie tylko koszty, ale i ergonomia produkcji. Jesteśmy bardzo zadowoleni. Tylko w bieżącym roku w fazie testów wprowadziliśmy do produkcji osiem nowych narzędzi.

Podobne rozwiązania przynoszące podwójną korzyść są opracowywane nieustannie. „Realizujemy różne działania modernizacyjne i rozwojowe - wszystkie z uwzględnieniem podwójnych korzyści” - dodaje dyrektor.

„Nowa organizacja produkcji i nowe narzędzia pozwoliły zmniejszyć koszty, zwiększyć wydajność i skrócić czas produkcji.”

Zagadnienia techniczne

Operacja 120 powodowała liczne przerwy w produkcji i problemy z bezpieczeństwem. Zamiast ograniczyć się do zaproponowania dodatkowego rozwiązania do wykonywania otworów na wyspecjalizowanej obrabiarce, Sandvik Coromant w ramach Programu Poprawy Produktywności opracował propozycję, która pozwoliła powierzyć to zadanie innym maszynom.

Rozwiązanie wykorzystywało nowe narzędzie z rodziny Silent Tools o wytrzymałości wystarczającej do precyzyjnego wykonania otworu o średnicy 120 mm na bardziej elastycznej obrabiarce, która zastąpiła maszynę o dużej specjalizacji. Wytaczak z tłumikiem drgań Silent Tools umożliwia obróbkę długich przedmiotów i może być stosowany na obrabiarce numerycznej z automatycznym zmieniaczem narzędzi, zamiast jak dotychczas na maszynie dedykowanej do jednego rodzaju obróbki.

Skrócenie czasu obróbki z 6 do 2 minut

Warto podkreślić, że obróbka zgrubna podpór łożysk wału rozrządu została skrócona z sześciu do dwóch minut, co stanowi znaczącą oszczędność czasu.

Zreorganizowano całą linię produkcyjną, a siedem etapów obróbki przeniesiono na obrabiarki Heller i GROB. Nowa organizacja produkcji i nowe narzędzia pozwoliły zmniejszyć koszty, zwiększyć wydajność i skrócić czas produkcji.

Czy są Państwo zainteresowani optymalizacją produktywności i rentowności swoich obrabiarek? Prosimy skontaktować się z naszym specjalistą.