Sicurezza e risparmi vanno di pari passo

In un impianto situato in Brasile, la relazione commerciale tra un costruttore di blocchi motore e Sandvik Coromant si è rafforzata quando il cliente ha deciso di accettare la proposta di sostituire una macchina critica, e ormai inaffidabile, impiegata per eseguire fori nei blocchi di motori diesel per i camion.

I guasti della vecchia macchina che effettuava la barenatura dei blocchi motore venivano a costare fino a 80.000 BRL (oltre 30.000 euro) all'anno in tempi di fermo e, secondo le previsioni, le riparazioni nel 2011 sarebbero costate circa 30.000 BRL (12.000 euro).

Una proposta inaspettata

Inizialmente, il cliente si è rivolto a Sandvik Coromant cercando una soluzione di ripiego che permettesse di continuare ad utilizzare la vecchia macchina. Il tecnico di vendita Antonio Granzoto di Sandvik Coromant, tuttavia, ha proposto di trasferire alcune operazioni su macchine più nuove e flessibili. Forse l'aspetto più importante di questo nuovo assetto era rappresentato dal fatto che gli operai avrebbero potuto lavorare in un ambiente molto più sicuro.

Un tecnico di produzione della società ricorda: “Erano molte le persone che senza riuscirci avevano già cercato di trovare soluzioni ma, dopo aver assistito alla sua presentazione, abbiamo ritenuto utile ripensarci. Poteva davvero funzionare.”

Riorganizzazione della linea di lavorazione

Sandvik Coromant, che mantiene una presenza attiva all’interno dello stabilimento dal 2005, ha dato vita anzitempo ad un team competente per la modifica del processo. Questa volta, i partner hanno riorganizzato l'intera linea di lavorazione.

La velocità della linea può essere pari solo a quella della sua macchina più lenta e la riconversione presentava due importanti sfide. Prima di tutto, era necessario introdurre una nuova tecnologia, Silent Tools, in sostituzione della Operation 120. In secondo luogo, era indispensabile revisionare tutte le operazioni trasferite dalla vecchia macchina, per verificare che non comportassero un aumento dei tempi di produzione.

Grande soddisfazione del supervisore

Il piano di Granzoto prevedeva che nessuna singola fase della macchina richiedesse più di 12 minuti. L'implementazione imponeva una riorganizzazione fisica della linea ma, in caso di successo, avrebbe generato risparmi per 700.000 BRL (270.000 Euro) all'anno, molto di più del costo del progetto. E il piano ha funzionato. Anche nella fase iniziale, il nuovo sistema ha permesso di risparmiare 180.000 BRL (quasi 70.000 Euro) all'anno solo in spese di esercizio. Il supervisore capo di produzione sottolinea:

“Il progetto ha avuto un grande impatto, non solo sui costi ma anche in termini di ergonomia. Siamo decisamente soddisfatti. Solo quest'anno, abbiamo introdotto otto nuovi utensili nella fase di collaudo.

Ci capita continuamente di sviluppare soluzioni in collaborazione con il cliente. “L'idea può provenire da una parte o dall'altra, ma le migliorie e il lavoro di sviluppo sono sempre il frutto di una collaborazione”, aggiunge.

“Il nuovo layout ed i nuovi utensili hanno ridotto i costi, aumentato l'efficienza e minimizzato i tempi di produzione.”

Analisi tecnica

Il processo Operation 120 era soggetto a numerose interruzioni e presentava una serie di problemi di sicurezza; quindi, anziché cercare di migliorare la barenatura sulla macchina specifica, Sandvik Coromant ha creato una soluzione - facendo riferimento al suo Programma di Miglioramento della Produttività - per trasferire la sua funzionalità ad altre macchine.

La soluzione prevedeva l'impiego di un nuovo utensile, Silent Tools, sufficientemente robusto per realizzare il foro Ø 120 mm su una macchina flessibile anziché su una macchina monofunzione con un eventuale supporto. La barra antivibrante Silent Tools consente di eseguire la lavorazione su tutta la lunghezza e di utilizzare l'utensile su una macchina CNC con cambio utensile automatico, anziché su una macchina specifica come quella impiegata in precedenza.

Tempo dell'operazione ridotto da 6 a 2 minuti

L'aspetto più importante è che il tempo richiesto per l'operazione di sgrossatura del cuscinetto dell'albero a camme è sceso da 6 minuti a 2, un risparmio di fondamentale rilevanza.

L'intera linea di produzione è stata riassemblata ed altri sette processi sono stati trasferiti alle macchine Heller e GROB. Il nuovo layout e i nuovi utensili hanno permesso di ridurre i costi, aumentare l'efficienza e abbreviare i tempi di produzione.

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