Sikkerhed og besparelser – hånd i hånd

På fabrikken i Brasilien blev en forretningsforbindelse mellem en producent af motorblokke og Sandvik Coromant tættere, da kunden besluttede sig for at acceptere et forslag om at udskifte en kritisk, men upålidelig maskine, der udførte opboring af motorblokke til dieselmotorer.

Nedbrud i en gammel maskine, der udførte opboring af motorblokke kostede op til BRL 80,000 (mere end 30,000 euro) om året i stilstandstid, og reparationer var i 2011 budgetteret til at koste omkring BRL 30,000 (12,000 euro).

Et uventet forslag

I starten henvendte kunden sig til Sandvik Coromant på jagt efter en nødløsning, der kunne bruges på den gamle maskine. Men Sandvik Coromant-sælger Antonio Granzoto foreslog at flytte nogle operationer over på nyere, mere fleksible maskiner. Men det måske mest afgørende var, at det nye layout ville give operatørerne et meget sikrere arbejdsmiljø.

En produktionsingeniør i virksomheden husker: "Vi havde set folk prøve at komme med løsninger tidligere, og de havde ikke virket, men da vi så hans præsentation, tænkte vi: "Den bliver vi nødt til at prøve. Det kunne virkelig fungere.’”

Reorganisering af bearbejdningslinjen

Sandvik Coromant, som har været til stede på fabrikken siden 2005, havde før opbygget vellykkede teams til ændring af processer. Denne gang reorganiserede partnerne hele bearbejdningslinjen.

En linje kan kun køre så hurtigt som den langsomste maskine. Omorganiseringen stod over for to store udfordringer. For det første skulle der bruges en ny teknologi, Silent Tools, til at erstatte operation 120. For det andet var det nødvendigt at gennemgå alle de operationer der blev overført fra den gamle maskine for at sikre, at der ikke opstod nogen stigning i produktionstiden.

Glad tilsynsførende

Granzotos plan specificerede, at intet enkelt maskintrin ville vare mere end 12 minutter. Implementeringen krævede en fysisk omorganisering af linjen. Men hvis det lykkedes, kunne det give besparelser på BRL 700.000 (270.000 euro) pr. år, meget mere end projektomkostningerne. Og det virkede. Selv i den indledende fase sparede det nye system BRL 180.000 (næsten 70.000 euro) om året blot på driftsudgifterne. Den øverste produktionstilsynsførende på fabrikken bemærker:

“Projektet havde en enorm virkning, ikke blot på omkostningerne, men også mht. ergonomi. Vi er meget glade. Vi introducerede otte nye værktøjer i testfasen, blot i år alene.

Den form for “tohånds”-løsninger udvikles hele tiden. “De kan komme fra den ene eller den anden part, men alle forbedringer og alt udviklingsarbejde udføres med to hænder,” tilføjer han.

“Det nye layout og de nye værktøjer reducerede omkostningerne, samtidig med at effektiviteten steg og produktionstiden blev kortere.”

Teknisk indsigt

Operation 120-processen omfattede gentagne stop- og sikkerhedsproblemer, så i stedet for simpelthen at give en ekstra opboring til den applikationstilpassede maskine, skabte Sandvik Coromant en løsning med sit produktivitetsforbedringsprogram for at sprede maskinens funktion over andre maskiner.

Løsningen var baseret på et nyt værktøj, Silent Tools, der er stærkt nok til netop at udføre Ø 120 mm-hullet på en fleksibel maskine i stedet for en understøttet enkeltfunktionsmaskine. Silent Tools antivibrationsstangen muliggør bearbejdning af store længder, og bevirker, at værktøjet kan arbejde i en CNC-maskine med automatiske værktøjsskift, i stedet for en applikationstilpasset maskine som tidligere.

Bearbejdningstiden reduceret fra 6 minutter til 2

Det var afgørende at tiden der skulle bruges til skrubbearbejdning af lejeknastakslen blev reduceret fra seks minutter til to, en tidsbesparelse af ekstrem betydning.

Hele produktionslinjen blev samlet igen, og syv andre processer blev flyttet til Heller- og GROB-maskinerne. Det nye layout og de nye værktøjer reducerede omkostningerne samtidig med effektiviteten øgedes og der blev sparet produktionstid.

Er du interesseret i at optimere produktiviteten og rentabiliteten af dine maskiner? Kontakt en af vores dygtige produktionspecialister.