Pressverktyg

En historia från bilindustrin med ett lyckligt slut

Den börjar 1956 och slutar på tisdag klockan 10.15, lokal tid. På den tiden har bilbranschveteranen Kenneth Rooth sett bilindustrins verktyg gå från trämodeller och gipsformar till CAD-tillverkning och effektiv produktion för det 21:a århundradet.

Men precis när det verkade som om ingenjörskonsten inte kunde bli mer sofistikerad, gjorde Kenneth gemensam sak med Sandvik Coromant för att åstadkomma en minskning på 30 % av metallbearbetningstiden för pressverktyg.

Är det historia som skapas? Kanske. Sparar det pengar? Definitivt.

Biltillverkare producerar normalt över en tredjedel av sina pressverktyg lokalt. Att tillverka dessa verktyg tar tid, och eftersom det krävs cirka 750 stycken för att tillverka en bil blir det också en betydande flaskhals i produktionen. Idag har kortare ledtider, fler modeller och snävare budgetar gjort denna process ännu mer kritisk.
Kenneth Rooth visste att mycket av detta svarv- och fräsarbete utfördes av enskilda operatörer, med mycket manuell finbearbetning, vilket kräver stor skicklighet och mycket tid. Resultatet blev inte bara högre kostnader, utan även en lägre grad av standardisering. Kvaliteten och passformen för en högerdörr kunde skilja sig från en vänsterdörr om två olika operatörer programmerade maskinerna.
Sandvik Coromant fick i uppgift att hitta ett sätt att sänka kostnaderna och ledtiderna, och på samma gång höja kvaliteten. En ny process, med nya verktyg och bearbetningsprocesser tog form. Resultatet: bearbetningstiderna sänktes med över 30 %, manuell verktygspolering eliminerades helt och andelen övrig manuell bearbetning minskades radikalt.

Hur bar de sig åt?

Först ersattes snabbstålsborr med vändskärsborr, en enkel åtgärd som ökade effektiviteten betydligt. För att öka maskineffektiviteten i detaljer med långa överhäng, ersattes dom traditionella verktygen med silent tools och ett antal mallar togs fram för framtida bruk.

Kenneth Rooth

Bearbetning av pressverktyg i ny tappning

Den kanske största besparingen inom bearbetning av pressverktyg hittar vi i nya metoder för materialavverkning. Här är några exempel på åtgärder som bidrog till att göra Kenneth Rooth till en hjälte inom kostnadsminskning.

Valsfräs med runt skär istället för fullradiepinnfräs: ledtidsbesparingar vid 3D-grovbearbetning

När man grovbearbetar 3D-ytor är det vanligt att man använder en fullradiepinnfräs vid kopierfräsning med olika skärdjup. I kombination med långa överhäng från spindelnosen utsätter detta skärverktyget och maskinspindeln för onödigt hög belastning.

Genom att byta till en konturskärande verktygsväg med en rundskärsfräs kan man åstadkomma högre spånavverkningshastighet genom att dra nytta av det större antalet effektiva tänder. Ett konstant axiellt skärdjup ger en jämnare och konstant belastning på spindeln, vilket möjliggör processoptimering.

Snabbare hålbearbetning med plåthållare

Hål borras oftast med höghastighetsborrar i plåthållare av gjutjärn. Eftersom plåthållare ofta innehåller många bulthål och öljetthål etc. är den totala borrtiden normalt lång.

Genom att ersätta dessa borr med ett vändskärsborr som CoroDrill 880 kan man förbättra produktiviteten betydligt, även vid torr bearbetning.

Effektiv hålbearbetning med dykborrning i putsstål

Normalt sett görs dessa ovala hål med ett snabbstålsborr och vidgas sedan med en valsfräs.

CoroDrill 880 ersätter den kombinationen genom att använda intermittent dykborrning för att vidga hålet.

Med den här metoden avverkas 85 % av materialet på mycket kortare tid, och resten överlåts till en rund standardfräs.

Lyftfunktion

Standardlösningen är att tillverka hålet med ett snabbstålsborr, följt av en solid fräs för att öppna upp hålet.

Vi väljer istället att borra rakt ner med ett vändskärsborr (CoroDrill 880) och sedan vidga spåret med en vändbar dykfräs (CoroMill 210).

En mycket effektiv trokoidal fräsningsmetod används sedan för att snabbt ta bort så mycket material som möjligt, med stora skärdjup och på spårets smalaste del.

Borrbussningssäten

Ett effektivt och flexibelt sätt att bearbeta säten för styrbussningar är att använda rundskärsfräsen CoroMill 300, valsfräsen CoroMill 390 och CoroBore 825 för finbearbetning.

CoroMill 300 används först för planfräsningsoperation och sedan för att öppna hålet i en treaxlig spiralinterpolering.

CoroMill 390LE bearbetar sätet effektivt tack vare sin stora skärdjupskapacitet i kombination med en lättskärande bearbetning.

Önskad ytfinhetstolerans får man med precisionsuppborrningsverktyget CoroBore 825. Denna process sparar både tid och lagerplats.

I normalfallet används borrverktyg i kombination med solida fräsar för den här typen av anordning, med mycket lägre produktivitetsnivåer.

Ytbearbetning för säkerhetsbultar

Dykfräsning med CoroMill 210 kan vara ett utmärkt alternativ till en valsfräs i den här typen av arbeten, där åtkomligheten ibland är sämre och det krävs ett långt överhäng. I standardmetoderna används en snabbstålsvalsfräs.

Dykfräsningsmetoden riktar krafterna i axiell riktning, vilket är bättre ur vibrationssynpunkt vid bearbetning med långa överhäng.

Om du drar nytta av Coromant Capto-systemet med sin utmärkta stabilitet och modularitet kan du optimera din verktygsanvändning.

CoroMill 300 vid grovbearbetning av 3D-ytor.

CoroDrill 880 vid hålbearbetning med pressverktyg.

Dykborrning med CoroDrill 880.

Trokoidal fräsning med CoroMill Plura.

CoroMill 390LE vid borrbussningsbearbetning.

CoroMill 210 vid dykfräsning.