Veiligheid en besparingen – hand in hand

Bij de fabriek een Brazilië, werd de zakelijke relatie tussen de producent van motorblokken en Sandvik Coromant hechter, toen de klant besloot een voorstel aan te nemen voor het vervangen van een belangrijke maar onbetrouwbare machine voor kotterbewerkingen in motorblokken voor dieselvrachtwagens.

Storingen in de oude machine kosten wel BRL 80.000 (meer dan 30.000 Euro) per jaar aan stilstandtijd, en de verwachte reparatiekosten in 2011 waren ca. BRL 30.000 (12.000 Euro)..

Een onverwacht voorstel

Initieel vroeg de klant Sandvik Coromant om een tijdelijke oplossing, op basis van de oude machine. Echter, de Sandvik Coromant vertegenwoordiger Antonio Granzoto stelde voor sommige bewerkingen te verplaatsen naar nieuwere, flexibelere machines. Maar misschien nog wel het belangrijkste; door de nieuwe indeling zouden operators gaan beschikken over een veel veiligere werkomgeving.

Een productie-engineer in het bedrijf herinnert zich: “We hebben eerder mensen zien komen met oplossingen die niet werkten, maar toen we deze presentatie zagen dachten we: zo, dat moeten we proberen. Dat zou best wel eens kunnen werken'"

Reorganisatie van de bewerkingslijn

Sandvik Coromant, die al aanwezig is in de fabriek sinds 2005, had al eerder succesvolle teams samengesteld voor procesveranderingen. Deze keer reorganiseerde de partners de gehele bewerkingslijn.

Een productielijn kan slechts zo snel werken als de langzaamste machine. Het opnieuw configureren kende twee grote uitdagingen. Ten eerste, een nieuwe technologie, Silent Tools, was nodig om bewerking 120 te vervangen. Ten tweede, alle bewerkingen die werden overgedragen van de oude machine moesten herzien worden, om er zeker van te zijn dat er geen toename van de productietijd zou optreden.

Een gelukkige productieleider

Granzoto’s plan gaf aan dat geen enkele bewerkingsstap langer zou duren dan 12 minuten. Voor de implementatie was een fysieke reorganisatie nodige van de lijn. Maar als het zou slagen, zouden besparingen per jaar van BRL 700.000 (270.000 Euro) mogelijk zijn , veel meer dan de kosten van het project. En het werkte zeer zeker. Zelfs in de initiële fase, bespaarde het nieuwe systeem BRL 180.000 (bijna 70.000 Euro) per jaar alleen al in bedrijfskosten. Het hoofd van het productiebureau van de fabriek merkt op:

“Het project had een enorme impact, niet alleen qua kosten maar ook qua ergonomie. Wij zijn er heel blij mee. We introduceerde alleen dit jaar al acht nieuwe gereedschappen in de testfase.

Dit soort oplossingen waarbij van twee kanten wordt gekeken, worden continu ontwikkeld. "Oplossingen kunnen van de ene kant of de andere kant komen, maar alle verbeteringen en al het ontwikkelingswerk wordt gedaan vanuit twee gezichtspunten", voegt hij toe.

“De nieuwe layout en gereedschappen reduceerden kosten terwijl de efficiency werd verhoogd en de productietijd verlaagd.”

Technische achtergrond

De bewerking 120 kende herhaalde onderbrekingen en veiligheidsproblemen. Dus in plaats van het bieden van een extra kotterbewerking voor de speciale machine, creëerde Sandvik Coromant een oplossing via haar Productivity Improvement Program door de functie te verdelen over andere machines.

De oplossing was gebaseerd op een nieuw gereedschap, Silent Tools, dat sterk genoeg is om de Ø 120 mm dia. kotterbewerking uit te voeren op een flexibele machine, in plaats van op een ondersteunde machine met één enkele functie. De anti-trillings Silent Tools baar maakt bewerken van lange lengtes mogelijk en het gereedschap kan worden gebruikt in een CNC-machine met automatische gereedschapswisselingen, in plaats van in een speciale machine zoals voorheen..

De bewerkingstijd werd gereduceerd van 6 naar 2 minuten.

Cruciaal was ook dat de benodigde tijd voor het voorbewerken van het nokkenaslager werd gereduceerd van zes minuten naar twee, een tijdsbesparing van extreem groot belang.

De gehele productielijn werd opnieuw opgebouwd en zeven andere processen werden verplaatst naar de Heller en GROB machines. De nieuwe layout en gereedschappen reduceerden kosten terwijl de efficiency werd verhoogd en de productietijd bespaard.

Bent u geïnteresseerd in het optimaliseren van de productiviteit en winstgevendheid van uw machines? Neem dan contact op met een van onze bekwame productiespecialisten.