安全とコスト削減 – 手を取り合って

ブラジルの工場では、お客さまであるエンジンブロックメーカーがサンドビック・コロマントの改善提案を受け入れ、両社のパートナーシップがより密接なものとなりました。その提案とは、トラックのディーゼルエンジンブロックを加工する重要な工程で、故障が問題となっている機械を取り替えるというものでした。

エンジンブロックをボーリング加工する古い機械の故障により、年間80,000ブラジルレアル（約360万円）もの損失コストがありました。2011年に行った機械の修理費用は、少なくとも30,000レアル（約140万円）に上りました。

予想外の提案

当初、お客様は古い機械の応急処置のソリューションをサンドビック・コロマントに求めました。しかし、サンドビック・コロマントのセールスエンジニア、アントニオ・グランゾートは、いくつかの加工工程をより多機能の新しい機械に移すことを助言しました。おそらく最も決定的だったのは、新しいレイアウトがオペレータに以前よりずっと安全な作業環境を提供することでした。

この会社の製造技術者が当時を振り返ります。「今までにも他社からも改善提案されましたが、成功したものはありませんでした。しかし、グランゾート氏のプレゼンテーションを見た時、『成功するかもしれない。ぜひ試してみよう。』と思ったのです。」

製造ラインの再編成

2005年からこの工場に出入りしていたサンドビック・コロマントは、今までの工程を改善するために実行部隊を結成しました。このとき、両社で製造ライン全体の再編成を行ったのです。

製造ラインは、最も遅い機械に合わせた速度でしか動かすことができません。ラインの再編成には大きく2つの課題がありました。まず、問題となる工程（オペレーション120）を新しい機械に置き換えるのに、サイレントツールという新技術が必要でした。次に、古い機械で行われていたその他の工程を、加工時間を増やすことなく製造ラインに組み込まなくてはなりませんでした。

ライン再編成の実現

グランゾート氏の案には、いかなる加工も12分以上かからないと明記されていました。これを実現するためには、加工時間が短くなるようにラインを再編成する必要がありました。しかし、もしこれが成功すれば、プロジェクトにかかる費用を大きく上回る、年間700,000ブラジルレアル（約2,940万円）のコスト削減が可能と考えられたのです。そして結果は成功でした。初期段階から、操業費用だけで年間180,000ブラジルレアル（約800万円）ものコストが削減されました。工場の製造監督責任者がこう述べています。

「このプロジェクトは、コスト面だけでなく、作業員の仕事ぶりにも明らかに大きなインパクトを与えました。私たちはとても満足しています。今年だけで紹介していただいた8つの新しい工具を試験中です。」

こうした二社共同でのソリューションは、いつも検討されています。「このようなソリューションは、パートナーのどちらか一方から提供されることもあります。しかし、すべての改善・開発作業は二社共同で行います。」

「新しいライン編成と工具のおかげで、コスト削減、効率の向上と製造時間の短縮が実現しました。」

技術的視点から

オペレーション120の工程は、度重なる機械停止だけでなく、安全上の問題も抱えていました。そこで、機能が限定されている古い機械に対して追加のボーリング機能を提供するのではなく、サンドビック・コロマントは独自の取り組み、PIP（生産性向上プログラム）を通じて新たなソリューションを作り、他の機械にもそれを展開しました。

このソリューションのカギとなったのが、新しく使用することになったサイレントツールで、単機能の機械はもちろん、多機能機械でも精密にØ 120 mm穴を加工できる十分な強度を備えています。防振サイレントツールバイトは突出しが長い状態での加工が可能で、工具を以前の専用機械ではなく自動工具交換装置（ATC）付きのCNC旋盤で使用することができます。

加工時間が6分から2分に短縮へ

ベアリングカムシャフトの荒加工に要する時間が 6分から2分に短縮されたことは極めて重要です。時間の節約は、生産性アップのためにたいへん重要なことです。

製造ラインすべてが再編成され、7つの工程が新しい機械（ヘラー社製機械とグローブ社製機械）に移管されました。新しいレイアウトと工具によりコストが削減されました。また、生産効率が向上して生産時間が短縮されました。

機械の生産性と収益性のバランスを最適化しませんか？サンドビック・コロマントの経験豊富なスペシャリストにお問い合わせください。