La seguridad y el ahorro van de la mano

En la planta de Brasil, la relación comercial entre un fabricante de bloques de motor y Sandvik Coromant se afianzó cuando el cliente decidió aceptar la propuesta de sustitución de una máquina, clave pero poco fiable, encargada del mandrinado en bloques de motores diésel para camiones.

Las averías de una máquina antigua, encargada del mandrinado de los bloques de motor, costaban a la empresa más de 80.000 reales brasileños (más de 30.000 euros) anuales en tiempo de inactividad y, según los cálculos, las reparaciones en 2011 llegarían a costar unos 30.000 reales brasileños (12.000 euros).

Una propuesta inesperada

Inicialmente, el cliente solicitó a Sandvik Coromant una solución provisional que utilizara la máquina antigua. No obstante, el comercial de Sandvik Coromant, Antonio Granzoto, propuso realizar ciertas operaciones en máquinas más nuevas y flexibles. Y, lo que es más importante, este nuevo diseño proporcionaría a los operarios un entorno de trabajo mucho más seguro.

Uno de los ingenieros de fabricación de la empresa recuerda: "Otros ya habían intentado solucionar el problema pero no había funcionado; cuando vimos su presentación, pensamos: Vaya, eso lo tenemos que probar. Podría ser la solución que buscamos."

Reorganización de la línea de mecanizado

Sandvik Coromant, que ha mantenido su presencia en la planta desde 2005, ya tenía experiencia en formar equipos competentes para modificar procesos con éxito. Esta vez, los colaboradores reorganizaron toda la línea de mecanizado.

La velocidad de una línea viene marcada por la máquina más lenta. Para reorganizar la línea, hubo que superar dos grandes retos. En primer lugar, se necesitaba una nueva tecnología, herramientas antivibratorias Silent Tools, para sustituir la operación 120. En segundo lugar, debían revisarse todas las operaciones realizadas con la antigua máquina para garantizar que no aumentara el tiempo total de producción.

Un supervisor satisfecho

El plan de Granzoto especificaba que ningún paso de mecanizado debía durar más de 12 minutos. La implementación exigía una reorganización física completa de la línea. Pero, si tenía éxito, podría generar ahorros por valor de 700.000 reales (270.000 euros) al año, una cifra muy superior al coste del proyecto. Y funcionó. Incluso en la fase inicial, el nuevo sistema permitió ahorrar 180.000 reales (casi 70.000 euros) al año sólo en gastos de funcionamiento. El supervisor responsable de la fabricación de la planta comenta:

"El proyecto tuvo un impacto enorme, no sólo en los costes sino también en la ergonomía. Estamos muy contentos. Sólo este año, hemos introducido ocho herramientas nuevas en la fase de prueba."

Este tipo de soluciones "a dos manos" son muy habituales. "Pueden proceder de un lado u otro, pero todo el trabajo de optimización y desarrollo se lleva a cabo a dos manos, en colaboración", añade.

"El nuevo diseño y las nuevas herramientas han reducido los costes y, al mismo tiempo, han aumentado la eficiencia y disminuido el tiempo de producción."

Aspectos técnicos

El proceso de la operación 120 implicaba múltiples paradas y problemas de seguridad. Por este motivo, en lugar de simplemente proporcionar un mandrinado adicional para la máquina específica, a través de su programa de mejora de la productividad, Sandvik Coromant ideó una solución que ampliara su función a otras máquinas.

La solución se basaba en una nueva herramienta, de la gama de herramientas antivibratorias Silent Tools, lo suficientemente resistente como para realizar con precisión el agujero de 120 mm de diámetro en una máquina flexible, en lugar de en una máquina de una única función. La barra antivibratoria Silent Tools permite mecanizar con largos voladizos y aplicar la herramienta a una máquina CNC con cambios automáticos de herramienta, en lugar de tener que utilizar una máquina específica como sucedía anteriormente.

La duración de la operación descendió de 6 a 2 minutos

El tiempo necesario para la operación de desbaste del árbol de levas de los rodamientos se redujo de seis a dos minutos, un ahorro de tiempo extremadamente importante y decisivo.

Se reorganizó toda la línea de producción y se transfirieron otros siete procesos a las máquinas Heller y GROB. El nuevo diseño y las nuevas herramientas han reducido los costes y, al mismo tiempo, han aumentado la eficiencia y disminuido el tiempo de producción.

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