Descubra las ventajas de las brocas multi-material
Un taladrado versátil es la clave para una fabricación más productiva
En enero de 2025, el Foro Económico Mundial informó de que las instalaciones identificadas como parte de su Red Global de Faros están logrando notables aumentos de productividad del 70%, al tiempo que reducen los costes energéticos en un 40% y el tiempo de comercialización en un 40%. Faros aparte, ¿cómo pueden todos los fabricantes aumentar su productividad sin aumentar los costes? Aquí, James Thorpe, jefe global de productos de taladrado de agujeros y mecanizado de composites de Sandvik Coromant, explica cómo una nueva herramienta de taladrado puede mejorar los objetivos de producción de fabricación para aplicaciones de múltiples materiales.
Más allá de las instalaciones de Lighthouse, los fabricantes de todo el mundo tienen cada vez más la tarea de producir piezas a partir de una amplia gama de materiales, desde aceros endurecidos y compuestos hasta metales y plásticos más blandos, al tiempo que se esfuerzan por lograr una precisión y eficiencia sin concesiones. Hacer frente a estos desafíos requiere soluciones de herramientas que no solo superen los límites de las capacidades de taladrado tradicionales, sino que también agilicen las operaciones en un mercado cada vez más competitivo.
Superar los puntos débiles
El taladrado es una operación fundamental pero técnicamente exigente en la fabricación moderna. Uno de los retos más persistentes es el de la variabilidad de los materiales. Los fabricantes suelen trabajar con una amplia gama de materiales, desde aceros endurecidos hasta metales ligeros pero dúctiles. Cada material presenta dificultades únicas: los aceros templados pueden causar un desgaste excesivo de la herramienta, mientras que los metales más blandos pueden deformarse bajo las fuerzas de taladrado.
La generación de calor y el desgaste de la herramienta también son preocupaciones importantes en las operaciones de taladrado. Las altas velocidades de corte, los ciclos de mecanizado prolongados y las complejas composiciones de los materiales contribuyen a una acumulación excesiva de calor. Esto no solo acelera la degradación de la herramienta, sino que también afecta a la precisión del mecanizado, lo que resulta en defectos superficiales y desviaciones de las dimensiones requeridas. Por ello, las soluciones efectivas de gestión del calor, tanto en el diseño de la herramienta como en las estrategias de mecanizado, son fundamentales para ampliar la vida útil de la herramienta y mejorar la calidad del componente.
Otro reto clave es la evacuación de la viruta. En aplicaciones de taladrado profundo o de alto avance, una eliminación ineficiente de las virutas puede provocar atascos, aumentar la generación de calor e incluso averías de la herramienta. Los canales de la broca deben estar diseñados de manera que faciliten una evacuación de la viruta suave y uniforme, evitando interrupciones operativas y manteniendo unas condiciones de mecanizado estables.
La estabilidad del proceso es igualmente esencial para la fabricación de precisión. La posición y rectitud precisas del agujero son fundamentales para conseguir componentes de alta calidad utilizados en sectores como el aeroespacial y el de la automoción. Cualquier desviación puede comprometer la funcionalidad del producto final, lo que puede resultar en costosas repeticiones de trabajos o el rechazo de componentes. Lograr y mantener la estabilidad requiere una combinación de geometría de herramienta robusta y parámetros de mecanizado optimizados.
Por último, los fabricantes se ven cada vez más presionados para adoptar prácticas de producción sostenibles y rentables. Reducir los desechos, prolongar la vida útil de la herramienta y minimizar el consumo de energía son prioridades a medida que las empresas se esfuerzan por cumplir sus objetivos económicos y medioambientales. Estos factores impulsan la demanda de herramientas de taladrado que ofrezcan un rendimiento superior a la vez que reducen el coste total por pieza.
Una broca para todos los materiales
Para impulsar la productividad y mantener la rentabilidad, existe una creciente necesidad de brocas versátiles que puedan manejar múltiples materiales, eliminando la necesidad de cambios frecuentes de herramienta y reduciendo los costes de las mismas. Los avances en el diseño de los recubrimientos y las herramientas permiten que estas brocas multi-material rindan bien sin comprometer la calidad, ofreciendo tanto ahorros como una mayor sostenibilidad.
Un buen ejemplo de ello es la broca CoroDrill® Dura 462, diseñada específicamente para mejorar el rendimiento en una amplia gama de materiales. Equipada con un sustrato de metal duro de grano fino, CoroDrill® Dura 462 ofrece una resistencia al desgaste y fiabilidad excepcionales con una microestructura bien controlada que garantiza unos resultados consistentes incluso al trabajar con materiales exigentes como los metales duros o las aleaciones dúctiles. Esto la convierte en una herramienta de valor incalculable para los fabricantes que buscan una precisión y estabilidad uniformes, independientemente de la composición material de sus componentes.
La geometría de la broca CoroDrill® Dura 462 está diseñada pensando en la versatilidad. El diseño de la punta de la herramienta reduce considerablemente las fuerzas de corte, lo que mejora la precisión de la posición, especialmente en aplicaciones de tolerancia alta. Los ángulos de incidencia de la broca refuerzan la resistencia de la punta, mientras que su configuración de margen único ayuda a minimizar la acumulación de calor, lo que mejora aún más la estabilidad de la herramienta y el rendimiento general.
El recubrimiento PVD Zertivo 2.0 patentado de Sandvik Coromant mejora aún más su rendimiento que, junto con el sustrato de metal duro de grano fino, proporciona una resistencia al desgaste superior y permite taladrar a alta velocidad manteniendo la estabilidad del proceso.
Los resultados de la evaluación comparativa han demostrado la clara ventaja competitiva de la herramienta. En el caso de un cliente, CoroDrill® Dura 462 aumentó la productividad un 110% y la vida útil de la herramienta un 36%. Otro caso demostró un aumento de la productividad del 85% y una vida útil de la herramienta que se duplicó con creces en comparación con un competidor de bajo coste.
Mientras que las instalaciones Lighthouse del WEF guían a la industria hacia una fabricación más eficiente, los fabricantes necesitan las herramientas adecuadas para enfrentarse a las complejidades de la producción de múltiples materiales. Al adoptar soluciones versátiles que abordan la variabilidad de los materiales, la gestión del calor y la estabilidad del proceso, pueden trazar el rumbo hacia importantes avances en productividad y excelencia operativa.
