Wykorzystanie zalet wierteł do obróbki różnych materiałów
Uniwersalne wiertła to klucz do zwiększenia produktywności produkcji
W styczniu 2025 r. Światowe Forum Ekonomiczne poinformowało, że obiekty zidentyfikowane jako część Globalnej Sieci Latarni Morskich osiągają niezwykły wzrost produktywności o 70%, jednocześnie zmniejszając koszty energii o 40% i czas wprowadzenia na rynek o 40%. Odkładając na bok latarnie morskie, w jaki sposób wszyscy producenci mogą zwiększyć swoją produktywność bez zwiększania kosztów? W artykule James Thorpe, globalny kierownik produktu ds. obróbki otworów i kompozytów w firmie Sandvik Coromant, wyjaśnia, w jaki sposób nowe narzędzie wiertarskie może zwiększyć cele produkcyjne w zakresie obróbki wielu materiałów.
Poza zakładami Lighthouse, producenci na całym świecie mają coraz większe zadanie wytwarzania części z różnorodnych materiałów — od stali hartowanych i kompozytów po bardziej miękkie metale i tworzywa sztuczne — a wszystko to przy jednoczesnym dążeniu do bezkompromisowej precyzji i wydajności. Sprostanie tym wyzwaniom wymaga rozwiązań narzędziowych, które nie tylko przesuwają granice tradycyjnych możliwości wiercenia, ale także optymalizują obróbkę na coraz bardziej konkurencyjnym rynku.
Pokonywanie problemów
Wiercenie jest zasadniczą, ale wymagającą technicznie operacją we współczesnej produkcji. Jednym z najbardziej uporczywych wyzwań jest zmienność materiałów. Producenci często pracują z szeroką gamą materiałów, od twardych stali hartowanych po lekkie, ale ciągliwe metale. Każdy materiał stwarza wyjątkowe trudności — hartowana stal może powodować nadmierne zużycie narzędzi, podczas gdy bardziej miękkie metale mogą odkształcać się pod wpływem sił wiercenia.
Wytwarzanie ciepła i zużycie narzędzi to również istotne problemy podczas wiercenia. Wysokie prędkości skrawania, długie cykle obróbki i wymagający skład materiałów przyczyniają się do nadmiernego nagrzewania się. To nie tylko przyspiesza degradację narzędzia, ale także wpływa na dokładność obróbki, prowadząc do wad powierzchni i odchyleń od wymaganych wymiarów. Skuteczne rozwiązania w zakresie zarządzania ciepłem, zarówno w zakresie projektowania narzędzi, jak i strategii obróbki, mają zatem kluczowe znaczenie dla wydłużenia trwałości narzędzi i poprawy jakości przedmiotu.
Kolejnym kluczowym wyzwaniem jest odprowadzanie wiórów. Podczas wiercenia głębokich otworów lub stosowania dużych posuwów nieefektywne odprowadzanie wiórów może prowadzić do zatykania się, intensywnego nagrzewania się, a nawet uszkodzenia narzędzia. Rowki wiórowe wiertła muszą być zaprojektowane w taki sposób, aby ułatwiały płynne i równomierne odprowadzanie wiórów, zapobiegając zakłóceniom pracy i utrzymując stabilne warunki obróbki.
Stabilność procesu jest równie istotna dla precyzyjnej produkcji. Dokładne ustawienie i prostoliniowość otworu mają kluczowe znaczenie dla wysokiej jakości komponentów używanych w takich sektorach, jak przemysł lotniczy i motoryzacyjny. Wszelkie odchylenia mogą zagrozić funkcjonalności produktu końcowego, prowadząc do kosztownych poprawek lub odrzucenia komponentu. Osiągnięcie i utrzymanie stabilności wymaga połączenia solidnej geometrii narzędzia i zoptymalizowanych parametrów obróbki.
Wreszcie, producenci są pod coraz większą presją na przyjęcie zrównoważonych i opłacalnych praktyk produkcyjnych. Zmniejszenie ilości odpadów, zwiększenie trwałości narzędzi i minimalizacja zużycia energii to priorytety, które firmy dążą do osiągnięcia celów ekonomicznych i środowiskowych. Czynniki te napędzają popyt na narzędzia wiertarskie, które zapewniają doskonałą wydajność przy jednoczesnym obniżeniu całkowitego kosztu jednostkowego wytworzenia przedmiotu.
Wiertło do wszystkich materiałów
Aby zwiększyć produktywność i utrzymać efektywność kosztową, rośnie zapotrzebowanie na uniwersalne wiertła, które mogą obrabiać wiele materiałów, eliminując potrzebę częstej wymiany narzędzi i obniżając koszty narzędziowe. Postęp w dziedzinie powłok i konstrukcji narzędzi sprawia, że te wiertła do różnych materiałów działają doskonale bez uszczerbku dla jakości, oferując zarówno oszczędność kosztów, jak i lepszy zrównoważony rozwój.
Doskonałym tego przykładem jest wiertło CoroDrill® Dura 462, zaprojektowane specjalnie z myślą o poprawie wydajności obróbki szerokiego zakresu materiałów. Wiertło CoroDrill® Dura 462 jest wyposażone w drobnoziarniste podłoże z węglika spiekanego i oferuje wyjątkową odporność na zużycie oraz niezawodność, a jego struktura zapewnia powtarzalne rezultaty, nawet podczas obróbki wymagających materiałów, takich jak węgliki ciężkie czy ciągliwe stopy. Czyni go to nieocenionym narzędziem dla producentów dążących do uzyskania jednolitej precyzji i stabilności, niezależnie od składu materiałowego ich komponentów.
Geometria wiertła CoroDrill® Dura 462 została zaprojektowana z myślą o uniwersalności. Konstrukcja wierzchołka narzędzia znacznie zmniejsza siły skrawania, poprawiając dokładność pozycjonowania, szczególnie w zastosowaniach wymagających dużej tolerancji. Kąty przyłożenia wiertła wzmacniają jego wierzchołek, a konfiguracja z jednym obrzeżem pomaga ograniczyć gromadzenie się ciepła, co jeszcze bardziej zwiększa stabilność narzędzia i ogólną wydajność.
Wydajność poprawia dodatkowo opatentowane przez Sandvik Coromant pokrycie Zertivo® 2.0 PVD, które obok drobnoziarnistego podłoża węglikowego zapewnia doskonałą odporność na zużycie i umożliwia wiercenie z dużą prędkością przy zachowaniu stabilności procesu.
Wyniki testów porównawczych wykazały wyraźną przewagę tego narzędzia nad konkurencją. W jednym z zastosowań u klienta wiertło CoroDrill® Dura 462 pozwoliło zwiększyć produktywność o 110% i trwałość narzędzia o 36%. W innym przypadku wykazano poprawę produktywności o 85% i ponad dwukrotny wzrost trwałości narzędzia w porównaniu z niskokosztowym rozwiązaniem konkurencyjnym.
Podczas gdy obiekty WEF Lighthouse kierują branżę w kierunku bardziej wydajnej produkcji, producenci potrzebują odpowiednich narzędzi, aby poruszać się po złożoności produkcji wielu materiałów. Wdrażając wszechstronne rozwiązania, które uwzględniają zmienność materiałów, zarządzanie ciepłem i stabilność procesu, mogą wytyczyć kurs prowadzący do znaczącego przełomu w zakresie produktywności i doskonałości operacyjnej.
