대량 홀 가공 마스터
CoroDrill® DE10을 통한 일반적인 드릴링 문제 극복
대량 드릴링은 빡빡한 생산 일정을 맞추고 비용 효율성을 유지하기 위해 정밀성, 효율성 및 신뢰성이 필요합니다. 제조업체들에게 이러한 요구사항은 공구 수명 보장, 일관된 홀 품질 달성, 가동 중단 시간 최소화 등의 과제를 안겨주는 경우가 많다. 그렇다면 점점 더 경쟁이 치열해지는 환경에서 더욱 효율적인 홀 드릴링 가공을 위해서는 무엇이 필요할까요? Sandvik Coromant의 글로벌 인서트 교환형 회전 공구 제품 스페셜리스트인 Mikael Carlsson이 새로운 드릴링 혁신이 어떻게 대량 홀 가공을 재창조할 수 있는지 설명한다.
제조 동향의 몇 가지 변화로 인해 대량 드릴링에 대한 수요가 증가하고 있습니다. 예를 들어, 전기 자동차(EV)를 생산하려면 배터리 인클로저와 열 관리 시스템에 수천 개의 정밀한 구멍을 뚫어야 하므로 안정적이고 확장 가능한 솔루션의 필요성이 더욱 커지고 있습니다. 마찬가지로 풍력 및 태양광 발전과 같은 재생 에너지 부문은 정확성과 내구성이 가장 중요한 풍력 터빈 샤프트 및 태양열 장착 시스템과 같은 핵심 구성 요소를 생산하기 위해 대량 시추에 의존합니다.
효율성과 신뢰성이 타협할 수 없는 산업에서는 이러한 요구의 균형을 맞추는 솔루션을 찾는 것이 중요합니다.
과제 분석
대량의 홀 가공은 경험 많은 제조업체들조차도 과소평가할 수 있는 문제들을 종종 드러낸다. 많은 사람들이 이미 공구 마모와 사이클 시간의 중요성을 인식하고 있지만, 생산성과 운영 효율성에 큰 영향을 미치는 것은 고속 및 고관통 가공의 숨겨진 복잡성입니다.
예를 들어, 수천 개의 홀을 드릴링하는 동안, 특히 고경도강이나 내열합금처럼 일반적으로 더 까다로운 소재에서 발생하는 열적, 기계적 응력을 생각해 보십시오. 이러한 힘으로 인해 공구 피로가 가속화되고 버 형성이 발생하거나 가공물이 변형될 수 있습니다.
이러한 과제는 공구 내구성에 그치지 않는다. 여기에는 공구의 형상, 코팅 및 소재 조성과 가공물의 특정 특성 사이의 상호 작용을 이해하는 것이 포함됩니다. 효과적인 열 방출, 미세 파손에 대한 저항성 및 장기간 사용해도 날카로움을 유지하는 능력은 모두 장기간 생산 공정에서 일관된 품질을 보장하는 데 중요한 요소입니다.
또 다른 고려사항은 셋업이나 팁 변경처럼 사소해 보이는 비효율성이 비용에 미치는 영향입니다. 예를 들어, 대규모 작업에서는 새 공구를 위해 기계를 재교정하거나 마모된 팁을 교체하는 등 교대조당 약간의 가동 중단 시간도 누적되어 상당한 생산성 손실로 이어질 수 있습니다. 이러한 비효율성은 빠른 셋업, 정밀한 정렬, 손쉬운 공구 교환을 위해 설계된 시스템 등 간소화된 솔루션의 중요성을 강조합니다.
또한 드릴링 공정에서 불필요한 단계를 없애면 시간과 비용을 크게 절감할 수 있다. 예를 들어, 예비 홀이나 사전 설정 장비가 필요하지 않은 공구를 사용하면 사이클 시간을 크게 단축하고 작업자 개입에 대한 의존도를 최소화하여 전반적인 공정 안정성과 처리량을 높일 수 있습니다.
신중한 계획과 최적화된 툴링 전략으로 이러한 문제점을 해결하는 것은 품질이나 효율성의 저하 없이 대량 생산 요건을 충족하기 위해 노력하는 제조업체에게 필수적이다.
간소화된 접근 방식
Sandvik Coromant가 2025년 3월에 출시한 CoroDrill® DE10은 대량 홀 드릴링을 위해 설계된 첨단 팁 교환형 드릴로, 이러한 드릴링 문제를 해결하는 것을 목표로 한다.
CoroDrill® DE10은 고급 -M5 팁 형상 덕분에 생산성을 높이는 동시에 작업을 간소화하는 것으로 입증되었습니다. 이 혁신적인 설계는 높은 이송률과 정밀한 관통 사이의 이상적인 균형을 이루어 공구가 다양한 소재에서 탁월한 성능을 발휘할 수 있도록 합니다. 강 합금에서 스테인리스 소재에 이르기까지 CoroDrill® DE10은 일관된 홀 품질을 보장하면서 버 형성이나 가공물 변형의 위험을 최소화합니다.
CoroDrill® DE10의 중요한 특징은 특허 받은 프리텐션 클램핑 인터페이스로, 친숙한 설계와 향상된 안정성이 결합되어 있습니다. 이 인터페이스를 사용하면 예비 부품 없이 빠르고 쉽게 팁을 교환할 수 있고, 높은 이송과 속도에서 안정적인 드릴링이 가능하며, 클램핑 강도가 우수하고, 공차가 더욱 정밀한 직선 홀이 가능합니다. 또한 드릴 바디 수명도 연장된 CoroDrill® DE10은 동급 제품 중 가장 견고한 팁 교환형 드릴입니다.
뿐만 아니라, CoroDrill® DE10을 사용하면 파일럿 홀이 필요하지 않아 워크플로우를 더욱 간소화하고 사이클 시간과 재고 복잡성을 줄일 수 있습니다. 견고한 설계로 공구 수명 연장과 공구 바디당 팁 수가 증가해 궁극적으로 홀당 비용이 절감된다.
플러그 앤 플레이 솔루션인 CoroDrill® DE10은 기존 셋업에 쉽게 통합되므로 시스템 점검 없이 생산성을 향상시키려는 제조업체를 위한 실용적인 업그레이드가 가능합니다. 또한 Sandvik Coromant의 CoroPlus® 플랫폼을 통해 디지털 가공 시스템과도 완벽하게 통합된다. 이러한 호환성은 작업자에게 정밀한 절삭 데이터와 실시간 성능 정보를 제공하므로 특정 소재 및 작업에 맞게 매개변수 설정을 최적화할 수 있습니다.
운영 및 비용 절감의 이점
CoroDrill® DE10이 대량 드릴링에서 생산성을 크게 향상시키는 방법을 보여주는 여러 성공 사례가 있습니다. 이탈리아에서 실시된 테스트에서 CoroDrill® DE10은 스테인리스강 AISI316L 드릴링할 때 경쟁 공구에 비해 상당한 성능 이점을 보여주었습니다.
이 사례에는 70bar의 유제 절삭유를 사용하는 52 mm 관통 홀과 막힌 홀이 포함되었습니다. CoroDrill® DE10은 경쟁 제품에 비해 생산성이 57%, 공구 수명이 43% 향상되었습니다. 또한 이 공구는 뛰어난 홀 표면 품질, 일관된 칩 컨트롤, 기대에 부응하는 소음 수준의 성능을 제공했습니다.
공구의 견고한 설계와 고급 -M5 팁 형상은 신뢰성과 반복성을 보장했으며, 이 두 가지 모두 이 작업에서 고부가가치 가공물의 핵심 요소였습니다. CoroDrill® DE10은 높은 이송률, 긴 공구 수명 및 유지보수 시간 감소로 까다로운 소재의 대량 드릴링을 위한 비용 효과적이고 효율적이며 지속 가능한 솔루션임이 입증되었습니다.
또 다른 예로, 한 자동차 제조업체는 특히 47CrMo4 합금강으로 기어박스 하우징 부품을 가공하는 동안 높은 절삭력으로 드릴 바디가 변형되는 문제에 직면했다. 이 문제는 공구 고장과 비용 증가로 이어졌습니다. CoroDrill® DE10으로 바꾸자 이러한 문제가 해결되었습니다.
드릴 직경의 2.5배인 절삭 깊이에서 0.35 mm/rev의 이송률을 사용해 생산성을 17% 향상시켰다. CoroDrill® DE10의 견고한 설계와 특허받은 프리텐션 클램핑 인터페이스는 다른 작업에서와 마찬가지로 뛰어난 정확도와 긴 공구 수명을 보장하고 가동 중단 시간을 최소화합니다.
이 예는 CoroDrill® DE10이 어떻게 업계 요구사항을 충족하면서 운영 및 비용 절감 측면에서 큰 이점을 제공하는지 보여줍니다.
대량 홀 가공에는 정밀성, 내구성 및 효율성이 요구되기 때문에 제조업체들은 생산성을 높이고 경쟁력을 유지하기 위해 이러한 과제를 극복해야 한다. CoroDrill® DE10과 같은 공구는 첨단 기능을 통해 드릴링에 대한 새로운 관점을 제시하고 제조업의 미래를 위한 전략적 솔루션을 제시한다.
